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　　一个精密机械加工工件上往往有几个表面需要加工，这些表面不仅本身有相应的精度要求，而且各表面间还有相应的方位要求。为了到达这些精度要求，精密机械加工件各表面的加工顺序就不能随意安排，而需要遵照相应的准则，这便是定位基准的挑选和转化决定着加工顺序，以及前工序为后续工序准备好定位基准的准则。接下来就来说说精密机械加工顺序的重要性都有哪些方面：
　　一、在重要表面加工前，对精基准应进行一次休整，以利于确定重要表面的加工精度。
　　二、精基准加工好以后，接着应对精度要求较不错的各主要表面进行粗加工、半精加工和精加工。精度要求特别高的表面还需要进行光整加工。
　　三、作为精基准的表面应在精密机械加工工艺进程一开始就进行加工，由于后续工序中加工其他表面时要用它来定位。即“先基准后其它”。
　　四、在加工精基准面时，需要用粗基准定位。在单件、小批出产、乃至成批出产中，关于形状复杂或尺度大的铸件和锻件，以及尺度过失大的毛坯，在精密机械加工工序之前起先应安排划线工序，以便为精基准加工提供找正基准。
　　五、关于简略呈现废品的工序，精加工和光整加工可适当放在前面，某些次要小表面的加工可放在其后。

精密机械加工进程中不但要讲究顺序还需要注重精密机械加工阶段的区分，详细该怎么做呢？
　　当零件的加工质量要求较不错时，往往不可能用一道工序来达到要求，而要用几道工序逐渐到达所要求的加工质量。为确定精密机械加工件的质量和正确地运用设备、人力，零件的加工进程一般按工序性质不同，可分为四个阶段；粗加工、半精加工、精加工和光整加工。精密机械加工阶段的区分应根据零件的质量要求、结构特征和出产纲要好用掌握，不应相应化。加工质量要求不高、东西刚度好、毛坯精度不错、加工余量小、出产纲要不大的东西，可不必区分加工阶段。刚度好的重型工件，由于装夹及运输和费时，也常在一次装夹下完结悉数粗、精加工。对于不划分加工阶段的工件，为减少粗加工中产生的各种变形对加工质量的影响，应在粗加工后松开加紧机构，停放一段时间，让工件充足变形，然后再用小的加紧力重新加紧，进行精加工。
　　整体来说精密机床加工分序一般分三个流程：
　　一、刀具集平分序法：数控加工中刀具集平分序法是把一把刀具精密机械加工完零件上全部完结的部位。在用二把刀、第三把完结它们能够完结的其它部位。这样操作能够削减换刀具次数，使亚索空间到达小，然后削减过失。
　　二、加工部分分序法：在精密机械加工过程中，加工部分分成几个部分，比较常见有内、外之分，机械加工一般都是由平面，确定好平面，然后进行加孔，采用先加简单的现状，再加工凌乱化铝件，先加工零件比较简单铝件，后加工凌乱零件。
　　三、粗细精密机械加工分序法：一般这种精密机械加工适合于变形零件，这种零件我们起先要做就是把它进行校对，因而我们常说进行粗细加工，将分序分隔。综上所述，在精密机械加工划分分序时，改成要视零件的结构与工艺性，机床的功用，零件数控精密机械加工内容的多少，安装次数及本单位出产安排情况好用掌握。
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